當(dāng)一塊玻璃的誕生要經(jīng)歷上百道工序,怎樣確保每道工序都精準(zhǔn)可控?
當(dāng)設(shè)備轟鳴成為日常,如何讓“零故障”從口號變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)?
當(dāng)一線操作日復(fù)一日,怎樣讓每個微小動作都成為效率躍升的支點(diǎn)?
在耀華秦皇島公司,一場由耀華秦皇島公司領(lǐng)導(dǎo)班子和韓秋宇主導(dǎo)的精益辦團(tuán)隊開展近乎“吹毛求疵”的管理革命,正在給出響亮的答案。
走進(jìn)耀華的生產(chǎn)現(xiàn)場,精益辦團(tuán)隊的目光如同“放大鏡”,以現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理為突破口,全力發(fā)起“3S改善行動”,席卷全廠。
“原料混合機(jī)衛(wèi)生死角,粉塵堆積?立刻建立6S維持基準(zhǔn),清掃標(biāo)準(zhǔn)可視化!”
“錫退區(qū)域的消防栓箱、滅火器箱,定位線必須清晰!”
“氨
水過濾器清洗規(guī)程還不夠細(xì)?作業(yè)指導(dǎo)書可視化升級,教學(xué)視頻步驟再優(yōu)化!”
首個攻堅點(diǎn),鎖定“現(xiàn)場改善”!
精益辦帶領(lǐng)各工段員工直面問題、集思廣益,向“現(xiàn)場定位不清、設(shè)備隱患潛伏、物料堆積如山”等頑疾發(fā)起挑戰(zhàn)。
累計整改了1539項現(xiàn)場問題。整潔規(guī)范的工具定置、高效流暢的操作流程、煥然一新的工作環(huán)境,讓員工工作更便捷,心情更加舒暢,提高了工作效率及質(zhì)量。
這不僅僅是一次簡單的清潔整理,更是一場讓生產(chǎn)環(huán)境脫胎換骨的“煥新革命”。
但變革之路,并非坦途。
質(zhì)疑聲也曾響起:
“改啥改?我干了20年維修,扳手怎么擺還要你教?”
面對阻力,公司精益團(tuán)隊信念堅定:“在一線,唯有成果和耐心,才能真正贏得人心。”
“班組活動看板” 如同一面面榮譽(yù)墻,展示著工段的改善碩果與活動風(fēng)采,將復(fù)雜的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和關(guān)鍵指標(biāo)通過清晰的記錄表、直觀的折線圖,轉(zhuǎn)化為一線員工秒懂的“視覺語言”。
“班前會”這個一線“神經(jīng)末梢”的關(guān)鍵環(huán)節(jié),精益辦以班前會標(biāo)準(zhǔn)化為突破口,嚴(yán)格流程規(guī)范,重塑溝通效能,讓每一次班前會都成為信息高效互通、目標(biāo)精準(zhǔn)傳達(dá)的“加油站”,增強(qiáng)班組的執(zhí)行力與凝聚力。
在精益管理推進(jìn)的6個月內(nèi),各工段組織班組自主活動116次。一線員工們搖身變?yōu)?ldquo;問題解決專家”,圍繞生產(chǎn)工藝優(yōu)化、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)等積極獻(xiàn)智獻(xiàn)策。“冷端吸盤套清洗后循環(huán)使用”、“熔化蓄熱室疏通裝置改造”,一個個閃耀著智慧的“金點(diǎn)子”躍然于看板之上,提案優(yōu)異的員工被評為“精益之星”,解決了現(xiàn)場實(shí)際問題,也獲得了榮譽(yù)。
174條凝聚員工智慧的改善提案被采納。直擊生產(chǎn)中的浪費(fèi)點(diǎn)和低效環(huán)節(jié),累計節(jié)約創(chuàng)效220萬元。
78項精心打磨的可視化作業(yè)指導(dǎo)書遍布工段,圖文并茂,成為員工隨時查閱的“知識補(bǔ)給站”。
隨著TPM保全管理模塊的正式啟動,精益辦開啟了新一輪攻堅——目標(biāo)直指“設(shè)備零故障”。不久后,一場圍繞設(shè)備可靠性、維護(hù)性和效率最大化的深度戰(zhàn)役即將打響。
撰稿 | 葛攀
編輯 | 王艷
審核 | 萬會青
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